1 目的：根据“设备管理制度”，规范制冷机的操作；
2 适用范围：适用于制冷机管理；
3 职责
3.1 设备部负责制冷机的管理；
3.2 制冷机班组负责具体实施；
4 工作程序
4.1 开机前的准备
4.1.1 系统排污
4.1.1.1 各设备在接入系统前应是密闭和洁净的，并用压缩空气吹尽其内所残存的污物；
4.1.1.2 已经安装完毕的制冷系统，在试漏前应以0.6MPa的压缩空气吹净存在于设备及管道内的污物，污物由各设备的排污口排出，不得吹入压缩机内部；
4.1.1.3 污物排净后，将各设备的排污口封闭；
4.1.2 系统试漏检验
4.1.2.1 试漏主要针对各设备的连结部分，如阀门、接头、接管等；
4.1.2.2 试漏的试验压力：高压系统为1.8MPa，低压系统为1.2MPa；
4.1.2.3 试漏所需的压缩空气，应由其他压缩机提供，空气应该洁净干燥；
4.1.2.4 试验时安全阀上的角式截止阀应关闭，试验完成后再打开截止阀；
4.1.2.5 试验时系统中所有设备上的阀门，除通向大气的阀门外，均应全部开启；
4.1.2.6 当系统达到低压系统试验压力后，应关闭机组的吸气截止阀和节流阀组，防止高压系统的气体渗入低压系统；
4.1.2.7 用肥皂水涂抹各焊缝及连接部位，检查是否有渗漏现象；
4.1.2.8 在试验压力下保持24小时，当外界气温没有大的变化时，试验压力在开始6小时后允许0.03MPa,在以后的18小时内应保持压力不变；
4.1.2.9 如必须用螺杆压缩机组加压时，运转应间断运行，使其排气压力不超过1.8MPa，排气温度不超过100℃，且应注意压缩机各部的温升不要太高；
4.1.3 系统真空试验
4.1.3.1 目的是检查系统在真空下的密封性，为充入制冷剂、润滑油做准备；
4.1.3.2 利用真空泵抽真空，当系统被抽到绝对压力小于5.3kPa时，保持24小时，压力回升不超过0.67kPa；
4.1.4 加油
4.1.4.1 系统形成真空后，关闭机组中吸排气截止阀和油过滤前的截止阀，油过滤器上的放气阀与加油管相连，开启油泵；
4.1.4.2 机组的加油量，应保证油冷却器充满后，油分离器有约1/3高度的油位，可从油分离器的视油镜观察；
4.1.4.3 开启油泵一段时间，打开油分离器与油冷却器之间的平衡放气阀，进一步观察油面有无大波动，无波动表示完成加油，否则继续加油，直至合格；
4.1.5 在系统完成真空试验后，利用真空充入制冷剂
4.1.5.1 关闭压缩机组的吸气截止阀、排气截止阀和与大气连通的阀门，开启系统中各设备的阀门，将制冷剂连接在调节站的充液接头上，暂不拧紧，制冷剂瓶底朝上倾斜放置；
4.1.5.2 稍许开启一下制冷剂瓶上的阀门，将连接管内的空气排出，然后拧紧充液接头；
4.1.5.3 开启调节站的充液阀及制冷剂瓶的阀门，制冷剂即可自动进入系统；
4.1.5.4 系统中压力上升，充入制冷剂的速度减慢，按开车过程开动压缩机使蒸发系统压力降低，除贮液器的出液阀应关闭外，系统中的阀门应与机器正常工作时一样开或关，向冷凝器供水，这时制冷剂大部分进入贮液器，当充液总量达到计算需求量或当液位达到3/4高度时，即可停止充液；
4.2 开机前的检查
4.2.1 拆下电动机与压缩机之间的联轴器，检查电动机旋转方向是否（从电机轴端看为逆时针旋转），检验压缩机能否用手盘冻（应盘动自如，无卡阻现象），然后重装联轴器；
4.2.2 检查油泵的旋转方向是否正确；
4.2.3 合上电源开关，按报警试验钮，警铃响，按消音钮，报警消除；
4.2.4 按电加热按钮，加热灯亮，确认电加热器工作后，按加热停止钮，加热停止灯亮；
4.2.5 检查水泵的起动、停止按钮及指示灯是否正常；
4.2.6 按油泵启动按钮，油泵灯亮，油压在0.5-0.6MPa，能量调节柄扮向加载位置，吸气端能量调节指示表针向加载方向旋转，证明滑阀加载工作正常，然后能量调节柄扮向减载位置，指示表针向减载方向旋转，最后停在“0”的位置上；
4.2.7 需要注意的是，在机组送电后，严禁接触压缩机联轴器；
4.2.8 检查各自动安全保护断电器，各保护项目的调定值如下
4.2.8.1 排气压力高保护：1.57MPa；
4.2.8.2 喷油温度高保护：70℃；
4.2.8.3 油压与排气压力差低保护：0.1MPa；
4.2.8.4 油精过滤器前后压差高保护：0.05MPa；
4.3 开机
4.3.1 选择开关搬向手动位置；
4.3.2 打开压缩机的吸、排气截止阀；
4.3.3 滑阀指针在“0”的位置上，即10%负荷位置；
4.3.4 按电加热按钮，加热灯亮，油温升至30℃后，按加热停止钮；
4.3.5 按水泵起动钮，向油冷却器供水（油温低时可停止供水）；
4.3.6 按油泵按钮起动油泵；
4.3.7 5秒到10秒钟后，油压与排气压力压差可达0.15～0.6Mpa，按主机起动按钮，压缩机起动；
4.3.8 调节压缩机能量在50%左右位置，油温达40℃后，可增载至100%；
4.3.9 压缩机进入运转状态时，调整恒压阀，使油压（喷油压力与排气压力）差为0.15～0.3Mpa；
4.3.10 压缩机运转的压力、温差正常后，可运转一段时间，检查各运动部位、测温、测压点密封处，如有不正常，应停机检查；
4.3.11 如是初次运转，时间不宜过长，30分钟左右，然后停机；
4.4 停机
4.4.1 将能量调节柄打在减载位置，使滑阀退到“0”；
4.4.2 按主机停机按钮，停主机；
4.4.3 停油泵；
4.4.4 停水泵；
4.5 运转过程中注意事项
4.5.1 观察并记录吸气压力、吸气温度、排气压力、排气压力、油压力、油温度等数据；
4.5.2 如果由于某项安全保护动作自动停机，一定要在查明故障原因后方可开机，决不能随意采用调定值的方法再次开机；
4.5.3 突然停电造成主机停机时，应迅速关闭吸气截止阀，否则由于旁通电磁阀没能开启，在排气与吸气的压差作用下，压缩机可能出现倒转现象；
4.5.4 如果在气温较低的季节开机，应首先开油分离器上的电加热器并启动油泵使油循环，然后才能开机；
4.5.5 油分离器内的正常油位在上侧视油镜与下侧视油镜之间，每次开机前并保证这一点，开机后油位可能下降，但低到一定程度时，液位开关能给出信号，自动停机，操作过程中一定要经常注意油位是否合适，必要时给予补油；
4.5.6 正常运转过程中，调节吸气截止阀，使吸气压力略低于大气压力，加油管一端接吸气过滤器上的加油阀，另一端插入油桶中，缓慢开启机组吸气过滤器上的加油阀，即可进行加油；
4.5.7 加油速度必须较慢，注意机组的声音变化，当机组出现异常声响或振动时，关小加油阀开启度；
4.6 停机保护
4.6.1 如果在气温较低的季节长时间停机，应将油冷却器等用水设备中的存水放净，防止设备受冻损坏；
4.6.2 如果长时间停机，应每周开动油泵10分钟，让润滑油遍布机组内部；
4.6.3 每周盘一次联轴器，这将有助于避免轴承的剥蚀；
4.6.4 如果停机超过3个月，除了上述措施外，还要每3个月开动机组一次，运转时间约30分钟；
制冷机检修规程
1 目的：根据“设备管理制度”，规范制冷机的检修工作；
2 适用范围：适用于制冷机检修管理；
3 职责
3.1 设备部负责制冷机的管理与维修；
3.2 机修班组负责具体实施；
4 工作程序
4.1 制冷机在正常运转条件下的维修内容与周期
4.1.1 压缩机：年度检修，1年，大修，3年；
4.1.2 电动机：拆卸检修及换件轴承加油，2年；
4.1.3 联轴器：检查电动机与压缩机同轴度，1年；
4.1.4 油分离器：清洗内部，2年；
4.1.5 油冷却器：清除水垢、油污，6个月，视水质及污垢情况而定；
4.1.6 油泵：试漏检验1年；
4.1.7 油过滤器及回油过滤器：清洗，6个月，首次开车100-150小时即应清洗；
4.1.8 吸气过滤器：清洗，6个月，首次开车100-150小时即应清洗；
4.1.9 滑阀：动作检查，3-6个月；
4.1.10 安全阀：校验，1年；
4.1.11 止回阀：检修，2年；
4.1.12 吸排气截止阀：检修，2年；
4.1.13 压力表阀：检修，2年；
4.1.14 压力表：校验，1年；
4.1.15 温度计：校验，1年；
4.1.16 压力传感器：校验，6个月；
4.1.17 温度传感器：校验，6个月；
4.1.18 电气设备：动作检查，3个月；
4.1.19 自控系统：3个月；
4.2 压缩机的检修
4.2.1 滑阀卸载到0位；
4.2.2 转子部件上的有的外形相似，但不可混用，拆卸过程中应做好标记，分清阳转子与阴转子、吸气端与排气端；
4.2.3 在重新装配时，更换损坏的O形圈、止动垫片、园螺母；
4.2.4 不同轴承之间零部件不能互换；
4.2.5 更换新的 O形圈，一定要涂油；
4.3 拆卸前准备
4.3.1 切断电源；
4.3.2 关闭排气截止阀、吸气管路截止阀，然后将机组减压；
4.3.3 确认所有起吊设备（包括钢索、吊耳、吊环等）都是安全可用；
4.3.4 准备一块洁净的场地进行维修工作；
4.4 拆卸
4.4.1 从压缩机组上拆下联轴器防护罩、吸气过滤器、吸气止回阀、油管、联轴器、压缩机地脚螺栓之后，将压缩机吊运至维修工作场所；
4.4.2 拆下能量指能级指示器外罩、电气元件，在油缸下放油槽；
4.4.3 取下定位销后，平行取下吸气端盖，取出油活塞；
4.4.4 取下定位销后，拆下吸气端座；
4.4.5 拆下轴封盖，取出轴封静环、动环组；
4.4.6 取出定位销后，拆下排气端盖；
4.4.7 松开园螺母，拆下止推轴承，特别注意做好装配记号；
4.4.8 利用专用吊环螺丝，将主动转子轻轻地平衡地取出，这时从动转子是附着转动的，需转动主转子；
4.4.9 利用专用吊环螺丝取出从动转子；
4.4.10 取出定位销后，拆下排气端座；
4.4.11 取出滑阀；
4.5 检查
4.5.1 凡属不太严重磨损及拉毛现象，均可由钳工用油石磨光，也可在机床上磨光，如在机床上磨光时，必须把工件的位置校正正确，否则会造成工件报废；
4.5.2 转子轴颈表面及轴封部件表面不得有任何锈蚀、裂纹等缺陷，主轴颈表面经磨光加工后应仔细测出其尺寸，以便据此修理主轴承；
4.5.3 主轴承如磨损严重，超过了与轴配合的间隙限度，应予以更换，如果重新在主轴承上浇铸轴承合金，则必须保证内表面与主轴承孔德同轴度；
4.5.4 止推轴承损坏或游隙增大，必须予以更换；
4.5.5 垫片及O形圈入损坏必须予以更换；
4.5.6 将机体两端面、吸排气端平面上原有的密封胶清洗干净；
4.6 装配
4.6.1 装配应在对每个零件进行检查，并对损坏零部件进行修理及更换后进行，装配时一定要注意拆卸时记下的装配位置记号；
4.6.2 将所有零件清洗干净，并用压缩空气吹干；
4.6.3 将所需使用的工具准备齐全，清洗干净；
4.6.4 将各主轴承按原位装入吸排气端座轴承孔内，并测量轴承内径，使内径符合于转子轴颈配合的间隙要求；
4.6.5 在吸气端座与机体贴合的平面上均匀涂抹密封胶，
4.6.6 将吸气端座放在机体吸入端，压入定位销后，以螺栓固定；
4.6.7 装滑阀及其导向托板，导向托板先以定位销定位后方可用螺栓将其固定；
4.6.8 吸入端主轴承孔、机体内孔涂与正常开车时相同牌号的冷冻油后装入阳转子及阴转子，其中后装入的转子需慢慢旋入，不可强制向机体内压入，两转子的端面应靠紧吸气端座，转子排气端面与排气端座间的尺寸应符合原厂说明书上的规定；
4.6.9 在排气端座与机体贴合的平面上均匀涂抹密封胶；
4.6.10 将排气端座放在机体排出端，用定位销定位，再用螺栓固定，安装时要注意主轴承内孔，切勿擦伤主轴承；
4.6.11 放入调整垫片、止推轴承，并用园螺母将止推轴承内座圈坚固在转子轴颈上，要注意止推轴承的方向；
4.6.12 装上轴承压圈，装好后应按实际运转方向轻轻地盘动主动转子，转动应灵活，如排气端间隙不合理，则应改变调整垫片厚度；
4.6.13 将排气端盖装上定位销定位后，用螺栓固定；
4.6.14 装入轴封动环等部件，在动环摩擦面上均匀涂抹冷冻油；
4.6.15 装轴封盖及静环；
4.6.16 装油活塞、吸气端盖；
4.6.17 装能量指示器，注意指针与滑阀位置相对应；
4.6.18 将装好的压缩机吊入机组，并与电动机找正，证明同轴后方可安装联轴器；
4.7 检修后试运转
4.7.1 检修后的压缩机需经过空载试运转，在试运转中调整各部件的安装状况，试运转正常后方可投入正式运转；
4.7.2 机组试漏；
4.7.3 油泵油压试验；
4.7.4 滑阀动作试验；
4.7.5 在装联轴器之前检查电动机转向，连接联轴器后盘车应轻松无卡阻；
4.7.6 滑阀调到“0”位，启动压缩机，注意检查振动、油温、油压、噪音等情况；
4.7.7 滑阀调到“0”位停机，停机后盘动压缩机应轻松；
4.7.8 真空试验，应能达到绝对压力在5.3kPa以下；
4.8 检修后更换润滑油
4.8.1 压缩机在试运转后、正式运转前，应将机组内的润滑油全部更换，或放出后经过滤清洗处理后再次使用；
4.8.2 放油阀位于油分离器与油冷却器之间，放油时油管一端接在阀门上，另一端插入油桶中，使机组内压力稍高于大气压，慢慢开启放油阀，使油流入油桶中；
4.8.3 机组加油可以采用外部油泵加油、机组本身油泵加油和真空加油3种方法
4.8.3.1 外部油泵加油：用高于排气压力的油压加油，可在油分离器或油冷却器的外部接口上进行；
4.8.3.2 机组本身油泵加油：见“制冷机操作规程”；
4.8.3.3 真空加油：压缩机正常运转时，略微调节吸气截止阀，使吸气压力略低于大气压，缓慢开启压缩机吸气过滤器上的加油阀，加油时注意机器的声音变化，防止机组振动。 |
返回顶部