十年前，刚刚走出上世纪90年代船市漫长阴霾期的中国船舶工业，迎来了全球船舶市场需求大爆发的曙光。后来的历史证明，得益于党的十六大、十七大以来良好的宏观经济环境，以及国际、国内船市需求的持续增长，中国船舶工业践行科学发展观，迎来了飞跃发展的黄金十年。
十年间，中国登上了世界第一造船大国的宝座，摘取了世界造船“皇冠上的明珠”，建造的第六代深水半潜式钻井平台在南海成功开钻，研制的先进舰船装备拱卫着祖国万里海疆，船舶工业各项成就可圈可点。这其中，最令中国造船人感到骄傲的是，中国造船的速度越来越快，造船效率越来越高，造船企业普遍建立了总装化的造船模式，造船技术和管理水平、信息化程度大幅提升，与日本、韩国等先进造船国家的差距明显缩小。如今，在国际造船和海洋工程界，“中国制造”已经成为一支举足轻重的力量。
总装造船模式建立建造效率显着提升
本世纪初，国际政治经济形势风云变幻，中国正式加入世界贸易组织，面对急剧变化的外部环境，以两大船舶集团为主力的中国造船企业越来越深刻地认识到，要想在强手如林的国际造船舞台争得一席之地，就必须摒弃传统“大而全”、“小而全”的生产组织方式，学习日、韩等国先进的造船理念和模式，努力“多造船、快造船、造好船”，凭借过硬的质量和经济效益赢取订单。
经过十年连续不断的探索，如今，中国造船企业已经普遍实现了在社会化协作基础上的总装化造船。企业充分利用各种社会配套资源，最大限度地发挥船台、船坞、码头、吊装设施等核心资源的作用，不断加快造船节奏，骨干造船企业基本建立了以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂一体化和设计、生产、管理一体化，连续、有序、均衡的总装造船模式。十年中，经过现代化的技术改造和对组织架构的不断调整，一些老牌造船企业焕发新生，生产作业流程日益优化，造船周期明显缩短。而在一些新建的造船企业，“U”字型或“一”字型的作业流程可以保证从钢板切割到船舶下水“不走回头路”，生产效率大大提高。造船周期的缩短有力地促进了造船总量的迅猛增长。2000年，两大船舶集团造船产量仅为230万载重吨，而到2011年，仅中国船舶工业集团公司一家就超过了1800万载重吨，世纪之初“多造船”的梦想已经实现。
随着总装化造船的不断深入，骨干造船企业开始与造船强国比拼“快造船”，船坞(船台)周期、码头周期等关键建造周期大幅缩短，逼近甚至超越日、韩船企水平。在我国最为现代化的造船企业——上海外高桥造船有限公司，一套以船坞为主线，以中间产品为导向，船体分道建造、舾装区域作业、壳舾涂一体化的总装造船流程已经稳固建立。该公司17万载重吨级散货船的船坞周转率达到了每年8～9批次，船坞周期保持在40～45天，码头周期控制在37～45天;10.8万载重吨成品油船码头周期达到55天，而日、韩船企一般在60天左右。大连船舶重工集团有限公司的超大型油船(VLCC)水下建造水平达到国际先进，一艘30万载重吨VLCC从下水到交船仅用38天，这比日、韩船企50天左右的周期要短很多。
“两化”融合日渐紧密数字化造船时代开启
按照现代造船模式的要求，信息化是船舶企业实现总装化造船、提高造船效率的必要手段。2002年至今的十年，是信息技术飞速发展的十年，这为中国造船业追赶国际先进水平、实现跨越式发展插上了翅膀。十年间，通过软件引进、二次开发和自主研发等多种方式，计算机技术、信息技术、并行工程技术等在我国造船企业的设计、生产和管理中得到了广泛应用。
目前，造船企业普遍实现了由二维设计向三维建模的转变，引进了企业资源计划系统(ERP)、办公自动化系统、产品数据库管理系统(PDM)等一系列信息化工具，计算机集成制造系统(CIMS)在骨干造船企业得到深入应用，船舶虚拟制造和精度造船技术的应用也在不断深化，可以说，我国造船企业已经迈向了以“数字化设计、数字化制造、数字化测试、数字化管理”为特征的数字化造船新时代。沪东中华造船(集团)有限公司、外高桥造船、广州广船国际股份有限公司、大船集团、渤海船舶重工有限责任公司等骨干造船企业都开发出了适合自身特点的信息管理系统，将设计、经营、计划、工艺、建造、生产管理、企业管理等多个环节有机连接起来，不仅大幅缩短了产品设计周期，而且使企业的生产要素得到了优化配置。
随着数字化造船的推行，我国自主研发的造船信息软件系统纷纷面世，带动了民营船企和中小造船企业信息化建设的提速，从而促进了我国船舶工业整体建造能力和生产效率的提升。沪东中华自主研发的船舶三维数字化系统目前已经在国内200多家造船企业和科研院所得到应用。今年，该软件推出了全新版本，新增了焊接计划模块、造船精度模块以及专门针对海洋工程装备和钢结构产品的桁架结构设计模块等，还实现了与产品数据管理系统(PDM)的集成和企业资源计划系统(ERP)、造船企业管理系统(SEM)的无缝衔接，进一步帮助船舶企业提升设计效率和质量。
同时，我国还积极推进相关组织机构的建设，以加大数字化造船技术前瞻性研究和应用研究力度，推动船企信息化水平的提升。2007年，船舶行业首个国家工程实验室——数字化造船国家工程实验室获准组建。该实验室整合船舶行业数字化造船资源，集中产、学、研各方力量，夯实数字化造船技术基础，突破数字化造船关键技术，为全行业提供数字化造船解决方案。
造船管理步步精细产品精度大幅提高
船舶建造的周期长、涉及工种多、物量庞杂，日、韩等国船企的经验表明，只有按照现代造船模式的要求建立高效的生产管理体制和完整的工程计划管理体系，实现造船全过程的精细化管理，才能切实提高造船效率、缩短造船周期。十年来，我国造船企业积极学习国外先进建造理念，大胆革除原有体制、机制中不适应造船生产的制度性障碍，大力推进数字化设计、精度管理、精细生产，在工艺工法、工时物量管理、计划管理、成本管理、应对涂层新标准(PSPC)等方面进行了有效的探索，为实现均衡、有序的节拍生产奠定了坚实的管理基础。
采用先进的造船工艺工法一向是船企提高造船精度、缩短造船周期的重要手段，这也成为我国船企推进管理精细化的抓手。十年间，随着船企生产设施的大型化、现代化，以及建立现代造船模式工作的深入推进，“分段总组造船”、“一艘半串联式造船”、“不同船型一次排楞”、“以上层建筑为中间产品壳舾涂一体化制造”等先进的建造方法层出不穷，“角焊缝密性试验”、“地坑法总组”、“肋板拉入法”等先进工法推陈出新，大大提高了企业分段和总段预舾装率、船舶下水完整性、船坞(船台)的利用率，有效缩短了造船周期。目前，我国骨干船企批量散货船建造周期进入8～9个月的常态，批量集装箱船建造周期进入8～10个月的常态，分段进坞(上船台)预装率、钢材一次利用率等指标表现优秀。此外，船企在向海工装备领域的转型中也在不断摸索高效、可靠的建造方法。烟台中集来福士海洋工程公司依托自身独有的2万吨吊机和深水码头，探索出了一种“陆上进行模块平行建造、半潜驳船下水、2万吨吊车坞内合拢、深水码头安装推进器、自主完成试航调试”的独特的钻井平台建造模式，其半潜式和自升式钻井平台整体建造效率逐年提高。
日本、韩国、新加坡等船舶及海工装备建造强国先进的造船管理理念和方法，一直是中国船企学习和追赶的目标。十年间，我国船企通过派遣研修生、聘请国外造船专家、引进外籍技术人员等多种方式，汲取现代造船管理精髓。在引进日本川崎重工造船模式的基础上进行创新，形成独具特色的造船模式，使得南通中远川崎船舶工程有限公司的造船生产效率一直领航中国船企。近年，其先进的船舶设计、建造技术和管理体系甚至开始“反哺”外方。广州文冲船厂有限责任公司引进日本水岛船厂的管理方法，开发出具有自身特色的工时物量统计分析系统。这套系统彻底改变了我国传统的工时管理和分配挂钩的方式，把工时管理与日程、建造计划管理紧密联系起来，在工程管理中体现了精细化管理的显着效果。该公司建造的1700TEU集装箱船单船建造工时下降了整整一半，管理效率成倍增长。目前，这套系统已经在国内多家船企得到推广。
不难看出，围绕如何“多造船、造快船、造好船”目标，中国造船人过去十年间在效率提升方面作出了不懈的努力，取得了不俗的成果，为中国船舶工业做大做强打下了坚实的基础。在当前国际船市再度陷入萧条的背景下，效率提升也是中国船企应对困局、走过下一个十年迫切需要进一步解决的课题。 |
返回顶部