现场安装的系统绝大多数不能运转的原因很可能归咎于粗心或安装时操作不当。下述操作指南系统地涉及了必须考虑的要点，并有助于安装或维修人员进行每一步安装时避免错误操作。
这些操作指南具有普遍性。主要是针对于现场安装和使用2马力或更大功率的压缩机系统。但是本操作指南几乎可适用任何类型的现场安装系统，而所采用的步骤可视具体安装情况而定。
设计及运用
压缩机选择的位置应有良好的通风，即使是使用相隔很远的冷凝器也得如此。因为压缩机电机和排气会释放出热量。风冷的压缩机必须供有强制对流循环空气以进行强制冷却。
风冷冷凝器必须安装在能确保有足够空气来冷凝的地方。必须特别小心以免空气从一个冷凝器再循环至另一个冷凝器。
水冷机组必须供有足够的水来达到要求的冷凝温度。为了避免在冷却塔和蒸发式冷凝器中聚集杂质﹑霉菌和水垢，必须按每马力每小时2加仑（约7.5升）的比例从排水管中连续排出污水，并连续不断地补充新鲜水。
机组和压缩机必须保持水平，确保一定的润滑。吸气管的大小必须使油有适当的回流速度。
电气安装
电源的容量﹑电压﹑频率及相数必须与压缩机标牌相同。必须按国家电力法则或其它当地运用的法则连接。
检查确保做到：
A.线径能承受相应负载。
B.选用压缩机适用的熔断器（参考谷轮电气手册）。
C.使用谷轮认可的磁性启动器，接触器和电机保护装置。
D.使用油压安全控制装置，动作准确。
E.风机或水泵的旋转方向及速度。
F.电气线路是否无接地线或无控制器。
制冷管道的安装
在安装前应格外仔细，确保制冷管道清洁和干燥。应采取以下步骤：
A.除湿过的压缩机或过滤干燥装置暴露于大气中的时间应尽可能短（建议最多为一至二分钟）。
B.只使用制冷专用铜管，并密封以防止污染。水管经常含有石蜡及其它引起故障的污染物。
C.建议在所有现场安装系统中，使用永久性的吸气管干燥过滤器和液管干燥过滤器。
D.吸气管道应向压缩机方向每10英寸倾斜1/2英寸。
E.应在每个吸气上升管底部安装适宜的P型集油弯管，以增大向压缩机的回油。
F.在制冷管道钎焊时，管道内应充入低压的惰性气体以防管壁氧化和积垢，最好采用干燥氮气。
G.在吸气和液体管道上只使用合适的银焊合金或95/5焊料，而在排气管道上只使用高温银焊合金钎焊。
H.为避免损坏减震接管的内部接头，在与该避震管连接处，应用EAST- FLO之类，熔点为900F至1200F的银焊合金钎焊。
I.焊膏或焊剂用量要尽量限制以防止内部焊接点的污染。焊剂只能加在接头的凸部，决不能加在其凹部。在钎焊后用湿布拭去多余焊剂。
J.如果在吸气或排气管道上安装减震器，必须按厂方要求操作。如果用谷轮Copelametic半封闭电机压缩机，最佳位置应是与曲轴平行安装，并尽可能与压缩机靠近。如果减震器的接头是密封的，可以防止凝水冻结而损坏其波纹接头，则此类减震器可以垂直安装。建议用软焊料填充接口处作为一种密封手段。与曲轴成直角水平安装是不可取的。因为压缩机运动造的应力，可能损坏波纹管和制冷管道。
K.需要二只抽真空阀，一只装在吸气管道上，另一只安装在储液器附近的液体管道上。
L.在所有管道连接好以后，必须对整个系统进行检漏。用制冷剂和干燥氮气或干二氧化碳，将整个系统加压至，压力不超过175磅/寸2(PSIG)（约12.3kg/cm2）进行检漏。最好使用电子测漏仪，因为它对微小的泄漏有较高的灵敏度。在注入制冷剂以前，系统应抽空至1磅/寸2绝对压强（PSIA）（约0.07kg/cm2）或更低并密封放置12小时，以此作为对系统的进一步检漏。空气稍有渗入，系统真空读数便会降低。如果发现空气泄漏，整个系统应再次进行检漏和修补，作为合格的安装，系统必须紧密不漏气。
M.在最后一次检漏后，暴露在高温环境中的制冷管道应有隔热层保护以降低吸热和防止液体管道内产生闪发气体。吸气管道如果是暴露的，也应该有隔热层保护，以防止结凝水。
管道安装
良好操作须做到以下几点：
A.管道应倾斜布置，使其足以用重力作用排除凝水﹑除霜或清洁时形成的污水。
B.全部管件连接要按当地管件作业法进行。
C.制冷装置上的凝水管须通过存水弯接到敞开的排水处。如果是水冷式系统，决不允许凝水管道直接连接于下水道管上。
D.水管大小应是以在最低供水压力时能提供要求的流量。
E.控制装置比如：电磁阀，调节阀或可能引起液力气冲击的手动阀应装有直管和气袋，以吸收这类冲击。电力控制阀或者水压控制阀应安装在水源和冷凝器入口之间—决不能装在冷凝器和排水管之间。如果供水压力过大，应使用减压阀，因为供水阀所允许的工作压力通常为150PSIG，压力高于此值也会对冷凝器造成损害。
F.必须检查水泵性能及运转方向。
G.检查漏水情况。
抽真空
应将好的高真空泵用铜管或高真空软管（内径至少为1/4″）连接于高低压部位的抽真空阀。如果压缩机有检修阀（吸排气阀），它们应保持关闭状态。在系统中应装上以微米汞柱为单位的高真空表。
在真空表接头和真空泵之间应装有截止阀，以便在抽真空后能检测系统的压力。当真空泵连接于系统时，在关闭截止阀之前不要关掉真空泵。真空泵应能抽到1500微米汞柱—此刻应该通过干燥装置向系中加入些制冷剂来破坏真空状态，直至系统压力超过“0”PSIG。
然后再次重复此步骤。
打开压缩机检修阀（如果有的话），并将整个系统抽真空至500微米汞柱。
用制冷剂来将压力提高至2PSIG，并关掉真空泵。
当系统处于高真空下时无论如何不要启动和运行压缩机，否则会因电机腔内空气的介电强度的降低而导致电机线圈的严重损坏。
检查与启动
安装完毕后，在系统投入运转前，要注意以下几点：
A.检查电气接线，缺保它们全部紧固。
B.在起动前观察压缩机的油位，油位应在视镜的中央或稍偏上处。只能使用SUNISO 3G或3GS压缩机油。
C.拆除或松开电动压缩机下的运输托架，确保安装在压缩机底脚弹簧上的螺母没有触到压缩机底脚。
D.检查高压和低压控制器﹑水阀﹑压力调节阀﹑油压安全控制器以及其他安全控制装置，如有必要予以调整。
E.检查温控器是否正常工作。
F.最好有合适的标记或其他手段来表明系统中使用的制冷剂。
G.根据压缩机电气合盖上的接线图接线。
H.以定量法注入系统制冷剂，使注入系统的制冷剂量精确无误。如果必须通过压缩机吸气侧将制冷剂注入系统内，则只能以气态注入；液态制冷剂必须在压缩机的高压侧注入。
I.在充注前和充注过程中，观察系统压力。在系统制冷剂不足时不要加油，除非油位处于极低的情况下。
J.继续充注直至系统有足够的制冷剂正常运行。不要充注过量，记住在视镜上的气泡可能是由于流体阻力或制冷剂短缺引起的。
K.在整个系统没有达到正常运转状态并且油量没有保持在视镜中央时不要让装置处于无人照看的状态。
运转检查
在系统充注并在正常条件下无故障运转至少2小时后，可在自动控制条件下运转一整夜，然后按下面步骤对整个系统进行全面检查：
A.检查压缩机汽缸排气和吸气压力，如其不在系统设计范围内，查明原因并采取纠正措施。
B.检查液管路和膨胀阀的工作情况，如果有迹象表明需要更多的制冷剂，那么对所有连接处和系统元件进行检漏，在加制冷剂前，修补好泄露处。
C.观察压缩机的曲轴箱油位，如有需要，加油至视镜的中央处。
D.检查热力膨胀阀的过热度设定值，其温包必须与吸气管充分接触，阀的过热度设定过高，制冷效果差，并会导致回油不良。过热度设定过低，则会引起制冷量降低和制冷剂回流并使压缩机轴承损坏。必须防止液态制冷剂流进曲轴箱内，如果系统正常运转时无法得到合适的控制，则必须在紧靠压缩机前的吸气管上安装一个气液分离器，来防止液态制冷剂进入压缩机。
E.使用合适的仪器仔细检查压缩机接线端的电压和电流值，电压误差必须限制在压缩机铭牌规定值的正负10%以内。若发现电压过高或过低，请通知电力公司。正常的电流不应该超过铭牌额定电流的120%。若出现电流过大，应立即查明原因，采取纠正措施。在三相电动压缩机上，检查每相的负载是否都平衡。
F.对风冷冷凝器﹑蒸发器等所用的全部风机，应检查转动方向是否正确。要检查风机电机的安装是否紧固和对中情况，如果使用皮带传动，检查皮带的张紧度，电机如果需要润滑，应注入润滑油。
G.谷轮冷凝机组上的高压控制器所容许的最大设定值如下：
R12，R22或R502
风冷：295psig(约20kg/cm2) 395psig(约27.5kg/cm2)
水冷：295psig(约20kg/cm2) 295psig(约20kg/cm2)
检查如下：在风冷系统中，可关掉风机电动机或者堵住冷凝器空气进口；在水冷系统中应切断供水。观察高压表的断开点。重新检查所有的安全和操作控制器是否正常运转，如有必要予以调整。
H.检查除霜控制器的除霜起点和终点，测定除霜延续时间。如果曲轴箱使用加热器检查该加热器。
I.检查冬季排气压力控制器的压力设定值。
J.检查曲轴箱压力调节阀的设定值是否合适。
K.调整水冷系统的水阀，以保持所需要的冷凝温度。检查水泵运转是否正常。
L.检查是否有安装说明卡和控制系统线路图，以供使用主管或业主参考。
压缩机的日常维护检查
建议按以下进行检查记录，以便于进行日常维护工作。
A.压缩机制造厂家，型号和出厂序号。
B.设备制造厂家，型号和出厂序号。
C.设计工作温度。
D.型号及出厂序号（若为整体式冷凝机组）。
E.如为远置式冷凝器，其型式﹑制造厂家﹑型号和电机数据。
F.制冷剂及充注量。
G.电源，电压，频率，相数及电线线径。
H.控制电路，电压，熔断器大小。
I.接触器或启动器厂家，型号，规格，零件号。
J.压缩机电机保护装置，类型，规格，零件号。
K.电容器，继电器和其他电子元件数。
L.压力控制器，类型，规格，型号的设值。
M.压缩机制造厂家，型号和出厂序号。
N.油压控制器，类型，型号。
O.融霜控制器，类型，型号，厂家和设定值。
P.各种系统制冷元件的数据。
Q.制冷系统管路图。
R.所有压力控制器，调节设备和安全装置的设定值。
压缩机故障诊断
大多数压缩机是系统的问题造成的，必须将它们排除以防故障再次发生。当压缩机发生故障后，对其进行检查，可发现系统问题的症状，将其排除将有助于避免今后再次发生。
液击
﹒阀片，连杆或曲轴损坏 ﹒垫圈损坏
﹒排气阀片升程限制器固定螺栓松动或损坏
这是由于在汽缸内压缩液体时会产生液击。液体可以是制冷剂或油，但更可能是两者的混合物。停机时回气冷却型压缩机中的制冷剂迁移和空气冷却型压缩机的回液都会造成液击。
排除：1.选用合适的压缩机及保证有足够过热度。
2.通过气液分离器防止液体（特别是油）不受控制地进入压缩机。
3.保证压缩机处于温暖的环境中或使用自动抽空循环。
4.纠正不正常的低负荷工况。
制冷剂冲刷
﹒连杆或轴承磨损 ﹒在下端活塞或汽缸磨损
﹒曲轴或油泵磨损 ﹒顶轴承和曲轴擦伤
这是由于制冷剂冲刷掉摩擦表面的油膜。停机时饱和制冷剂迁移至曲轴箱。压缩机启动时产生泡沫，它们被泵至轴承面冲洗其表面的油膜，而这层油膜是保证润滑所必须的。过分的制冷剂迁移会导致液击。
排除：1.保证压缩机处于温暖的环境中或使用自动抽空循环。
2.检查曲轴箱加热运行情况。
制冷剂液体稀释润滑油
﹒转子磨损定子造成短路 ﹒轴承磨损 ﹒曲轴擦伤
﹒连杆擦伤或/和断裂 ﹒油泵磨损
这是由于在运行过程中液态制冷剂流回压缩机，油被稀释，这可能还足够来润滑油泵和端轴承，但至曲轴时就没有足够的油来润滑连杆和主轴承。这将导致转子和定子之间产生摩擦，造成短路。
排除：1.选用合适的压缩机及保证蒸发器有足够的过热度。
2.如有必要，利用气液分离器防止液体不受控制地进入压缩机。
3.纠正不正常的低负荷工况。
4.检查除霜循环。
5.检查热力膨胀阀是否选择过大。
排热温度过高
﹒阀板褪色（无法擦去） ﹒阀片过热或烧损 ﹒汽缸磨损
﹒活塞环和活塞磨损 ﹒连杆，轴承和曲轴擦伤
﹒定子烧损产生斑点
这是由于压缩机机头和汽缸温度过高使得润滑油丧失了润滑能力。
排除：1.高压缩比：检查低吸气压力和高排气压力情况，低负荷情况及蒸发器是否有问题。
2.检查低压保护设置。
3.检查冷凝器是否脏，冷凝风机是否损坏及周围环境温度。
4.检查流过压缩机的气流是否充足。
缺油
﹒轴承擦伤 ﹒连杆损坏
﹒曲轴箱内油位过低 ﹒曲轴擦伤
这是由于曲轴箱内没有足够的油来润滑运动部件。
排除：1.检查油压保护开关。
2.检查管径和油陷阱。
3.检查除霜是否正常。
4.纠正不正常的低负荷工况。
5.排除短循环。
电气
﹒有许多电机故障是由于机械和润滑产生问题造成的，另有许多故障是因为外部电气部件失灵造成的。
﹒大范围或均匀的烧损 ﹒整个绕组有均匀的过热现象或烧损
排除：1.低电压
2.压缩机频繁开停。
3.电机冷却不够。
4.电压不平衡。
单相烧损
﹒三相电机的两相过热或烧损。
这是由于未烧损相无电流通过而另两相过载。
排除：1.换接触器。
2.检查压缩机的端子连接。
3.检查电压平衡。
4.检查损坏的保险丝。
单相一半绕组烧损
﹒在有两个接触器的部分绕组起动系统中有部分电机绕组出现缺相时会出现该情况。
排除：1.检查两个接触器，其中一个可能有问题。
2.检查计时器时间延迟是否正确。
启动绕组烧损
﹒单相电机中仅启动绕组烧损是由于有过量的电流流过启动绕组。
排除：1.检查C，S和R的线圈。
2.检查启动电容和/或启动继电器。
3.检查压缩机的过载。
运行绕组烧损
﹒单相电机中仅运行绕组烧损。
排除：1.检查继电器。
2.检查运行电容。
单相烧损
﹒这种情况下仅单相烧损，其他两相完好。这使得在Δ至Y型或Y至Δ型转换中失去一相。
排除：检查变压器电压输入与输出是否正常。 |
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